Le 2 principali inefficienze del processo di prototipazione

Quando un’azienda investe nella creazione e nello sviluppo di un nuovo prodotto, dopo la progettazione deve verificare che il modello rispetti i requisiti richiesti: i test su prototipi fisici sono necessari per validarne il funzionamento.

Secondo un’indagine* svolta dalla società di indagini di mercato Aberdeen, su 522 aziende che affrontano quotidianamente sfide di progettazione, emergono 2 principali problematiche riguardo l’impiego di prototipi fisici:

• Costi elevati di realizzazione (65% degli intervistati)*
• Tempi lunghi di produzione e test (65% degli intervistati)*

Realizzare un prototipo fisico a seguito della creazione del modello CAD può incidere notevolmente su costi e tempi in conseguenza a:

• Esternalizzazione della produzione: rischio di ritardi nella consegna e della non conformità del prototipo;
• Realizzazione di diversi prototipi per il medesimo prodotto;
• Modifiche parziali o complete in fase di progettazione e realizzazione;
• Dilatazione dei tempi di esecuzione di test fisici con prova di fatica a volte non compatibili con i tempi di rilascio.

Inoltre, è necessario sottolineare che la qualità e la completezza di alcuni test viene minata dall’impossibilità di riprodurre tutti gli scenari (carichi, temperature, pressioni…) nei vincoli di tempo e costo.

Limitando la qualità e la completezza dei test eseguiti ci accontentiamo di un modello probabilmente migliorabile a livello di design e affidabilità.

In sintesi

L’indagine evidenza che la riduzione dalla dipendenza di prototipi fisici permette di:

1. Ottimizzare costi e tempistiche di sviluppo di nuovi prodotti;

2. Valutare soluzioni alternative quali calcoli manuali e simulazione virtuale;

3. Ricorrere alla prototipazione fisica solo come strumento finale di validazione.

Nel seguente articolo puoi approfondire come prototipi fisici, calcoli manuali e simulazione virtuale contribuiscono al raggiungimento dei principali obiettivi in fase di lancio di un nuovo prodotto.